产品使用UV油墨印刷，水辊、墨辊在使用一段时间后，会产生不同程度的膨胀，这样就会导致印刷过程中极易产生水杠、墨杠等问题。对此我们应经常查看胶辊的使用状态，根据印刷色组中水辊、墨辊的实际使用状况，对水辊、墨辊的压力进行适当调整。

在胶印生产过程中，纸张通过压印牙排、传纸牙排在各印刷色组之间进行传递，如果传动轴承润滑不到位，就会导致开牙轴承磨损，影响纸张在各印刷色组之间传递时的交接时间，进而导致产品套印不准，尤其在印刷薄纸产品时，此类现象会经常出现，而且后果比较严重。对此，我们应当做好胶印机各传动轴承的润滑工作。

1. 普通纸张

在印刷前，须先用千分尺测量纸张的准确厚度，再在胶印机控制台中输入对应的数值，然后根据实际印品的墨色微调各印刷色组的压力。

2. 定位纸张

有些烟包产品，采用的纸张在前期就已经设计好了图案，在印刷生产中，胶印机长必须对这些图案进行套准。由于前期生产工艺的限制，这些图案的位置很有可能不一致，这就对印刷生产提出了很高的要求。

正确的做法是：在上纸前，先对纸张按规矩进行分类，选择规矩一致的纸张先印刷，对不同规矩的纸张，进行前规和侧规调整后再印刷，这样就能有效减少因频繁调整规矩而产生的不良印品。

为杜绝由于烟厂烟包牌号停产而导致专色油墨大量浪费的问题，很多产品的专色油墨都是在上机前用原墨调配而成的。因此，在胶印专色油墨打样时，必须准确记录各专色油墨的成分及配比，在批量生产前，调墨人员确定专色油墨配比的正确性，并估算油墨用量，避免反复多次调配造成色差、废墨等情况的产生。

按要求的润版液pH值为4.8～5.5，其他各项数据为：温度10～12℃，电导率800～1200μs/cm，酒精浓度12%～15%，而且必须定期测量并确认润版液pH值等数据是否在标准范围内。

每个印刷色组橡皮布包衬的厚度必须保持一致，否则就会影响产品的套印精度，尤其是在印刷一些套印精度要求较高的产品时更应注意这一点。但就算是品质比较好的包衬，也难免会有厚度不一致的情况，因此在使用包衬前，最好用千分尺对包衬厚度进行测量，确认一致后再使用。

在生产颜色面积较大的条盒烟包产品时，由于中间部位与两端颜色面积相差较大，在胶印中极易产生“鬼影”，很难控制颜色的均匀性。对此，印前人员在制版前通常会在印版上成品以外的区域加上色块，以减小中间部位与两端颜色面积的差距。实践证明，此方法可有效减少“鬼影”现象的发生。

印版经高温烤版后可能会出现变形，导致印品套印不准，特别是一些有细线条套印的产品。因此，对一些套印精度要求较高的印品，应减少烤版时间。

在印刷绿色系产品时，必须非常注意印版的网点角度。正常的网点角度通常为黄0度、品红45度、青15度、黑75度，而绿色系产品的主色是黄和青，如果这两种颜色的夹角仍为15度，就非常容易出现“撞网”现象，因此在生产前，最好先确认一下每张印版的网点角度。

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