夏季印刷时，由于环境温度高，因此印刷机的辊子更容易传递油墨，而且随着印刷时间的增加，油墨的流动性增强，在墨量相同的情况下，印品的墨色会加深，所以在印刷过程中要不断检测信号条的密度大小，勤与签样进行对比，如有必要可适当地调低墨量，使印品与签样颜色统一。

在冬季，由于整体环境温度较低，早上刚开机时，机器各个部件的温度低，印刷操作人员必须做好以下两点才能开机印刷。

第一，提高厂房的温湿度，使其达标(温度为20～24℃，湿度为60%～70%)。

第二，加热油墨或者在油墨中加入添加剂或者调墨油，以增加油墨的流动性，然后再开机。这是因为即使环境温湿度刚好达标，印刷机各辊子的温度仍处于较低水平，也会导致油墨传递性能减弱，使得印刷机不能很好地下墨，印刷速度很慢，墨色稳定性很难控制。需将给墨量增加到平常印刷相同活件的两倍，才能勉强让印品墨色看上去饱和；或者整个版面发灰；或者印刷薄一点的纸张(105g/m²及以下)时，纸张很容易粘在橡皮布上，导致橡皮布被压伤。 

这种印刷机要求操作人员在开机之前就调配好润版液，这是因为印刷过程中加入水箱的水和酒精与水箱中原有的润版液在温度和浓度上都有所差别，容易造成印品带脏，而如果要消除浮脏就需要加大水量，墨色会因为水量的加大而变浅一些，这对一般的活件影响不大，但对于高速运转和质量较高的活件则有影响，容易出现故障。

另外，润版液的浓度一定要符合印刷要求，这点可通过pH试纸或浓度计测量。如果浓度过大，则墨色无论如何也达不到要求，而且油墨会很快乳化；而如果浓度太小，水量加到很大时活件的浮脏才会消除，而一旦加速印刷，则浮脏会很容易出现在叼口位置，水量增加则墨色会变浅，形成恶性循环，使得墨色的稳定性根本无法控制，在跑空或者停机后再印刷时墨色变化会非常大，而且容易造成粘脏。

因此，操作人员应每隔2个小时测量一次润版液的浓度，根据需要添加微量酒精，因为印刷过程中酒精容易挥发，印版和橡皮布合压和转动的过程中都会造成酒精挥发。长时间不加酒精、不测量润版液浓度，则六七个小时后润版液浓度会非常低，造成脏版、乳化等故障，导致墨色稳定性根本无法控制。这一点大家很容易忽略。

印刷前的预上墨很重要，在调节好墨色之后要先印出标准的印刷样，通常也叫签样(一般由机长和车间主任签字认可)，然后将其挂在看样台。有些印刷机机长在签样后认为不需要操什么心了。这种观点其实是错误的，随着印刷速度的加快和印刷时间的变长，油墨的黏度和乳化量会发生变化，墨色还没有真正实现稳定。这需要我们在印刷前必须做到以下两点：

第一，在预上墨之前减小水量，因为不同版面的密度不同，需要的水量会有所不同。

第二，印刷签样时，信号条的实地密度值应在标准范围(四色印刷时，Y为0.85～1.10，M为1.25～1.50，C为1.30～1.55，K为1.40～1.70)内。

确保以上两点的原因是，如果上个活件墨量很大，而目前的活件墨量很小，在预上墨之前又没有提前减水量，那么签样的颜色根本不是正常的墨色，在印刷时必定会发生变化。而且这样给的墨量在版面吸不走的情况下，会慢慢堆积在辊子上并逐渐乳化，在水辊合压之后浮脏很难消除，而且印品在同样的喷粉量下会粘脏。操作人员通过墨辊转动时出现的“呲啦呲啦”的响声，或者墨辊上墨多而发亮就可判断这种情况。

因此印刷机长在签样之前一定要养成减水的好习惯，在跑过版纸调墨过程中观察叼口有无浮脏，直到逐渐加大水量消除浮脏为止，然后信号条的密度符合标准，这样的水墨才是真正意义上符合“用最小的墨和最小的水印刷出标准的印刷品”的理论，这样活件会很容易做到墨色稳定，易于控制。

在签样之后，随着速度的加大，要勤抽样检测墨色是否稳定，一般新的机器都有油墨特性曲线，机器会根据不同的活件适当地自动加墨加水。而相对较老的印刷机型则要人为控制，不要认为签完字就可以放心加速印刷了，这样其实很容易造成废品。

加速时要慢，然后勤抽样、勤调节水墨量大小，印刷速度切不可一下子从6000张/小时加到10000张/小时以上，否则容易造成墨色浅，印品叼口容易上脏，造成废品。等慢慢加速到合适的印刷速度时，观察几百张后，如果颜色稳定，那么这才是真正意义上的“放心”印刷阶段，只要做到勤抽检、细观察，一般活件的稳定性也会很容易控制。

这一点贯穿于墨色稳定性的始终，因为只有在保持飞达稳定走纸的前提下，颜色才能保持稳定。如果走纸不顺，调节不当，打空和闷车多，既会造成墨色不稳定，还会浪费大量纸张，在遇到静电大的胶版纸(一般100g/m²以下的纸张)时，容易出现非调节性的打空和走纸不顺等现象，那么就要想办法加大空气湿度、在飞达走纸上方安放消除静电的金属杆等以消除纸张静电。

来源：科印印刷网